920內環氧外（wài）3PE防腐（fǔ）鋼管的施工工藝是什麽？

920 內環氧外 3PE 防腐（fǔ）鋼管的施（shī）工（gōng）工藝（yì）一般包括以下步驟：

 1. 鋼管外觀檢查：加工前，由熟練（liàn）工人用（yòng）目測方法逐（zhú）根觀察鋼管有無嚴重機械損傷、重皮（pí）、裂縫、凹（āo）陷等缺陷，檢查不合格的鋼管不能使用，並做出不合格標識退回。驗收合格的方可用於（yú）施工；對於螺紋管的管口若（ruò）出現扁口情況，應及時進行找圓修複，不能修複的應報廢。

 2. 鋼管除鏽：首先用抓管機將需（xū）要進行防腐的（de）鋼管（guǎn）倒運至作業線（xiàn）的上管平台，采用火焰（yàn）加熱器裝置對鋼管的（de）外表麵進（jìn）行預熱處理，驅除（chú）鋼管表麵的潮氣、油汙、雜質等，加（jiā）熱溫度（dù）控製在40℃-60℃，以利於提高（gāo）鋼管表麵的除鏽質量。然後鋼管均采用 pw-380 鋼管拋丸除（chú）鏽機進行除鏽，在鋼管進入拋丸室前，用橡膠墊或厚（hòu）海綿（mián）製成的管（guǎn）口堵（dǔ）頭堵在鋼（gāng）管管口的兩端（如鋼管（guǎn）自帶（dài）管堵則使用其自帶的管堵封堵（dǔ）），避免鋼管在除（chú）鏽過程中，拋丸室內的鋼丸飛入管口內，減少鋼丸的損失，同時（shí）保證了鋼管在除鏽時鋼丸的用量。經拋丸除鏽後的鋼管表（biǎo）麵應達到《塗裝前鋼材表麵鏽蝕（shí）等（děng）級和除鏽等級》gb/t8923—1988 規定的 sa2.5 級（jí），表麵的錨紋（wén）深度應（yīng）按環氧粉末生（shēng）產廠家提供的說明書執行。此外，表麵預處理完後，所有（yǒu）的鐵鏽、油汙、氧化皮等應清除幹淨；逐根對鋼管外表麵進行檢查，對可能導致塗（tú）層漏點的表（biǎo）麵（miàn）缺陷，采用合適的方法進行打磨，且打磨後的壁厚不應小於規定值，對存在（zài）疵點的鋼管應剔除或予以（yǐ）修理；對除鏽質量不合（hé）格的鋼管，應及時下線，清除（chú）管內拋物，然後返回生產線重新除鏽。 

3. 鋼管表（biǎo）麵微塵處理：鋼管經拋丸除鏽後，在進行下道工（gōng）序環氧粉末高壓靜電噴塗前，采用微塵處理裝置對鋼管的（de）外表麵進行二次處理，將鋼管外（wài）表麵殘留的鏽粉微（wēi）塵清（qīng）除幹淨，並應在 4 小時內進行環氧粉（fěn）末塗料的塗敷，若超過（guò） 4 小時（shí）或鋼管表麵出現返鏽時，必須重新進行表麵預處理（lǐ）。鋼管表麵進行微塵處（chù）理時，應先起動（dòng）除（chú）塵裝置上的引風機，再啟動除塵電機；若生產需中斷時，應先（xiān）按下除塵電機停止按鈕，再停止引風機工作。同（tóng）時（shí），要定時清（qīng）理旋風吸塵器內的粉（fěn）塵，避免堆積過量而（ér）影響除塵效果；啟動微（wēi）塵（chén）裝置後，應經常檢查引風機的工作情況；並且，除塵電極（jí）應按期保養，確保正常工作。進行防腐生產時，每小時應至少檢查一次鋼管表（biǎo）麵微塵處理情況。

 4. 鋼管預熱：經微塵處理後的鋼管，在（zài）進行環氧（yǎng）粉末塗敷（fū）前，應先進行（háng）預熱處理，采用 kgps-750uw 恒功率中頻機給鋼管進行（háng）加（jiā）熱（rè），預熱溫度必須符合環氧粉末塗料所要求的溫度，但最高不得超過 275℃。檢查中頻循環水池水位，確（què）保水（shuǐ）量（liàng）至少在 2.5-3 立方，啟動（dòng）中頻循環水泵，檢查循環水所有管路是否漏水，隻有在確（què）定（dìng）循環水管路一切正常情（qíng）況下，方可開始啟動中頻裝置（zhì）機。根據不同管（guǎn）徑鋼管的送進速度及預定加熱（rè）溫度，用實驗（yàn）管（guǎn）在作業線上調整確定生（shēng）產時中頻加熱的輸出功率值（zhí）。使用先進的（de）測溫儀器來測量鋼管預熱時的溫度，提高測量的準確度，以保證鋼管（guǎn）進行粉末塗敷時（shí），鋼管預熱溫度在粉末塗料生產廠家推薦的範圍內。進行防腐生產時，每小時至少測量記錄一次，確定粉末塗敷時鋼管的預熱（rè）溫度。

 5. 環氧粉末滾塗或噴塗：根據所選（xuǎn）工藝進行環氧粉末的塗覆。

 6. 膠粘劑塗覆與聚乙烯帶纏繞：膠粘（zhān）劑的塗覆必須在環（huán）氧粉末膠化過程中進行；采用側向纏繞工藝時，應確保搭接部分的聚乙烯及焊縫（féng）兩側的（de）聚乙烯完（wán）全輥壓密實，並防止壓傷聚乙（yǐ）烯層表麵。 

7. 循環水冷卻：鋼管防（fáng）腐層製（zhì）作（zuò）結束後，應及時（shí）進（jìn）行冷卻固定成型，可采（cǎi）用循環（huán）水澆塗室（shì）對防腐（fǔ）完的鋼管進行防腐層表層的冷卻，冷卻采取逐段分次方式。生產前，先啟（qǐ）動澆塗室的循環水（shuǐ）泵電機；調整冷卻水管各閥門開關（guān），控製冷卻水的大小，避（bì）免水流過速造成（chéng）對防腐塗層的衝（chōng）擊，影響（xiǎng）塗層的外觀成形質量。在鋼管進入澆塗室第一組傳動輪前，先用第一道冷卻水進（jìn）行冷（lěng）卻，這樣鋼管表層剛防腐上（shàng）的塗層在滾動到第一組膠輪上時，防（fáng）腐層不會破壞（huài），保持（chí）完好。根據管徑的（de）大小及環境溫度差異（yì），采取 2-4 段冷卻水進（jìn）行逐段分次的冷卻，鋼管冷卻（què）溫（wēn）度不高於 60℃，並（bìng）確保熔結環氧塗層固化完全。塗層的外觀應平整、色澤均勻（yún）、無氣泡、開裂及縮孔，允許有輕度桔皮狀花紋，塗層厚度應達到設計要求。每連續生（shēng）產批至少應檢查第 1、5、10 根鋼管的防腐層厚度，之後每（měi） 10 根至（zhì）少抽檢一根（gēn）。若業主有要求，應按業主要求執行（háng）。

 8. 切割留頭（tóu）：鋼管的防腐層經冷卻水冷卻後，按規（guī）定（dìng）管端預留長度為100-120mm。

 9. 修磨管端留頭：聚乙烯層端麵應形成（chéng）不大於 30 度（dù）的倒角，聚乙烯層（céng）端部外可保留不超過 20mm 的環氧粉末塗層，應防止（zhǐ）防腐管端部防腐層剝離或翹起。管端留（liú）頭采用電動鋼絲刷（shuā）進行管（guǎn）端留頭處理，操作時可按 2-3 次分段進行（háng），以（yǐ）達到標準規定（dìng）要求。用於修磨管端留頭防腐層倒角的鋼絲刷，工（gōng）作麵應平整，無凸凹。 不同（tóng）的施工環境和要（yào）求可能（néng）會導致具體（tǐ）施工工藝有（yǒu）所差異，在實際施（shī）工前，建議參考相（xiàng）關的標準規範和廠家的技術要求，並由專業的施工人員進行操作。同時，施工過程中要注意安全，確保施工質（zhì）量和（hé）防腐效果。